案例一：前保险杠

问题描述：产品质量不稳定，制品变形、注塑周期长等

解决方案：使用MOLDFLOW软件对其进行流动、保压、冷却和翘曲分析

效益评估：一次性试模成功，优化成型工艺，产品质量稳定。

案例二：后保险杠

问题描述：熔接线问题，产品变形，尺寸稳定性差。

解决方案：优化产品壁厚设计，优化浇注系统和工艺参数设计。

效益评估：熔接线问题解决，产品尺寸满足设计要求，产品质量稳定。

案例三：汽车格栅

问题描述：缩痕、熔接线。

解决方案：利用MoldFlow分析预测产品质量和提出改进方案。

效益评估：消除缩痕，产品表面无明显熔接痕，缩短开发周期。

案例一：仪表板（台）

问题描述：新开的模具做个全面的分析，了解可能出现的缺陷及其分布。

解决方案：使用MoldFlow软件来预测产品问题，优化模具设计。

效益评估：优化模具设计，提高试模良率，缩短开发周期。

案例二：仪表盘

问题描述：新开的模具做个全面的分析，了解可能出现的缺陷及其分布。

解决方案：使用MoldFlow软件进行模流分析。

效益评估：优化模具设计，提高试模良率，缩短开发周期。

案例一：汽车尾灯

问题描述：变形量大，表面质量差，注塑周期长。

解决方案：使用CAE方法，分析成型过程，优化浇口位置和工艺参数。

效益评估：优化模具设计，减少产品变形，提高产品表面质量，缩短开发周期。

案例一：汽车轮罩

优化浇口数量和位置，了解可能出现的缺陷及其分布。

解决方案：使用 CAE分析手段，模拟产品的成型过程，发现可能出现的问题并找出解决方案。

效益评估：优化浇口位置和数量，减低产品变形，提高尺寸稳定性。

案例一：空调压缩机盖

问题描述：控制气体穿透，了解可能出现的缺陷及其分布。

解决方案：使用 CAE分析手段，模拟气体辅助注塑成型过程。

效益评估：优化流道系统和气针位置，减低产品变形，提高尺寸稳定性。

案例一：汽车平板电视外壳

问题描述：气体穿透不好，穿透率不高，产品尺寸稳定性差。

解决方案：优化浇注系统和气针位置，优化工艺参数。

效益评估：气体穿透率高，减低产品变形，提高尺寸稳定性。

案例一：手机外壳

问题描述：产品尺寸稳定性差。

解决方案：优化浇注系统，优化工艺参数。

效益评估：一次性试模成功，减低产品变形，提高尺寸稳定性。

案例一：电子连接器

问题描述：产品尺寸稳定性差、变形严重。

解决方案：优化模具设计和工艺参数。

效益评估：减低产品变形，提高尺寸稳定性。